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培训的客户

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 通用BIQS公开课照片
   
关于企业GM通用BIQS培?训咨询说明
培训的周期一般是4-10天,每个讲得细时间就长,比方说防错、PFMEA和控制计划你做的很好,那么这个两模块就不需要详细讲了。目标是通过GM通用BIQS咨询,咨询是15天到40天,具体天数要根据目前企业运行IATF16949的实际符合情况来决定,如果企业完全满足IATF16949标准、五大手册和精益生产要求,咨询仅就GM通用BIQS和IATF16949的差异进行,时间就比较短。
 
  

GM通用BIQS
BIQS的全称是Built-InQualitySupply-based,通用汽车在内部工厂使用的质量体系为BIQ,应用到供应商那边就称为BIQS。通用汽车将质量体系和方法分享给供应商。BIQS是QSB+(QualitySystemsBasic+)的升级版本。从BIQS通过提升制造过程质量,减少检查和纠正的投入,降低整体通用BIQS。
通用汽车GMBIQS的30个模块
1 Nonconforming Material/Material Identification 不合格材料与材料标识
2 Layered Process Audit 过程分层审核
3 PFMEAs 过程潜在失效模式及后果分析
4 PFMEAs-Risk Reduction&Annual ReviewPFMEA-风险降低与年度评审
5 By Pass  Management 应急替代管理
6 errorproofing Verification 防错装置验证
7 Gage Calibration/Measurement SystemAnalysis 量检具校准+测量系统分析
8 Fast Response Problem Solving Process 快速反应问题解决流程
9 TeamProblem Solving Process 团队问题解决流程
10 Quality Focused Checks 质量关注检查
11 Standardized Work 标准化作业
12 Process Change Control 过程变更控制
13 Verification Station(FinalInspection/CARE/GP12) 验证岗位(最终检测/CARE/GP12)
14 Change Control-Production Trial Run(PTR) 变更控制-量产试运行/PTR
15 Andon System Implementation 按灯系统实现
16 Alarmand Escalation 报警及逐级上报
17 Visual Controls 目视化控制
18 Visual Standards-Communicatedand Understood 目视化标准-沟通与理解
19 Process Control 过程控制
20 Process Control Plan Implemented 过程控制计划实施
21Process Capability Review 过程能力评审
22 Rework/Repair Confirmation 返工/返修确认
23 Feedback/Feedforward 后馈与前馈
24 Training 培训
25 Contamination Requirements 异物要求
26 Maintenance 维护
27 FIFO/Material Handling Process先进先出与材料处理流程
28 Shipping Approved Packaging 批准包装发运
29 SupplyChainManagement 供应链管理
30 Safety 安全
 
7 Gage Calibration / Measurement System Analysis  量具校准及测量系统分析要求:
对监控或者测量设备的能力(如测量设备的R&R,偏移,线性,稳定性等等)进行了计算,并且量检具根据规定的周期进行定期校准。
审核关注点:
1.确认供应商的量检具检定计划
2.现场抽样检查量检具的检定标签,确认量具的校准在有效期内;
3.对专用检具,在线使用的专用检查设备,确认这些检具和设备的MSA分析记录,比如R&R报告。

8 Fast Response Process  快速响应流程 要求:
达到实施快速响应的最低标准。工厂经理确保被跟踪项目的适时完成情况。工厂管理层积极参与到每日例会中来。要求的文件得到回顾(快速响应跟踪表,问题解决文件,PFMEA,PCP,JES等等),在标准化文件没有修改之前,质量问题应添加到JES背面。
问题关闭的退出标准和时间要求要有明确定义
审核关注点:
1.检查快速响应板,确认客户反馈问题和内部重大问题(比如对生产影响大,需要领导支持的问题)实施了快速响应流程,问题得到及时更新(BIQS-9)。
2.确认质量经理推进上板问题的及时关闭
3.管理人员参与每天的快反会议
4.相关文件和记录的更新,比如快反问题跟踪表,问题解决报告,PFMEA(BIQS-4),PCP(BIQS-19),JES等。
9 Team Problem Solving Process  团队合作解决问题的流程 要求:
1.有标准化的、完善的问题解决流程
2.根据明确的标准启动正式的问题解决活动
3.问题识别,根本原因分析和有效对策实施要及时
4.推动问题解决的团队合作,各职能团队都加入到这个活动中。领导层也积极参与,以提供指导和帮助。
审核关注点:
1.查看客户投诉问题,市场问题,供应商内部质量问题的问题解决报告,确认团队合作解决问题的证据
2.标准化的问题解决流程包括:问题描述和定义,遏制措施,可能原因分析,根本原因分析(如5Why分析),对策,实施计划,对策验证及问题关闭,必要时需要升级或横向展开。
3.确认是否有领导层的参与(比如讨论,指导,升级,帮助,横向展开等)。

10 Quality Focused Checks  质量关注检查要求:
1.关键工艺的高风险项在每班都应进行质量关注检查。
2.来自于客户反馈和问题解决的高风险项目应包含在质量关注检查中,或者其他合适的检查清单内,并且每班都进行检查。
审核关注点:
1.供应商关键工艺清单
2.确认质量关注检查清单,清单中应包含以下检查内容:关键工艺(KPC,PQC或FMEA识别出的高风险项),客户/后工序发现的质量问题。建议将质量关注检查清单作为分层审核表的一部分。清单中的问题应定期更新,比如跟踪2周如无发生就从清单中删去, 项目不要太多以免影响有效性。
3.检查班组长检查记录,确认质量关注检查有无实施。
 
11 Standardized Work  标准化作业要求:
1.所有作业(循环重复作业和非循环重复作业)都要有文件化的标准方式以满足安全,质量和作业时间的要求。
2.现场有良好的5S管理
3.标准化作业内容要详细,保证每一个操作循环都遵循同样的标准作业。
审核关注点:
1.现场观察员工几个循环的操作过程,确认是否和文件一致,标准化作业是否执行:
     1)SOS中所有的要求是否得到执行?
     2)作业顺序是否正确?
     3)对于关键点,询问员工为什么要这么做。
2.对非循环重复操作,比如返修,确认标准化的作业方法。
 
12   Process Change Control  变更管理要求:
与设计,人员,设备,物料,工艺和环境变化相关的过程得到充分验证。工厂遵循文件化的变化点控制流程,PFMEA根据需要结合变化点进行更新。
审核关注点:
1.查看供应商变化点管理流程
2.查看变化点记录,确认变化点得到充分验证。对需要客户批准的变化点,查看批准记录和PPAP记录。在变化点涉及到标准化文件的变更时,查看FMEA/CP/JES更新的记录。
3.对超过一定时间(比如大于10个工作日)的停线,要有重启确认。